Ik heb onlangs gewerkt met een wereldwijd cosmeticabedrijf dat cosmetica en gezichtscrèmes met zonnefilters produceert. Het doel was om de effectiviteit van het schoonmaken en de veiligheid van de werknemers te verbeteren door het reinigingsproduct te vervangen en het schoonmaakproces aan te passen. Het schoonmaken bestond uit zowel geautomatiseerde reinigingscycli als handmatige reinigingsprocedures, afhankelijk van het vatontwerp en de bijbehorende ondersteunende apparatuur. De fabrikant wilde twee reinigingsprocedures (één geautomatiseerd en één handmatig), ongeacht het producttype, om variatie in reinigingsuitvoering te verminderen. De nieuwe reinigingsprocedures moesten voldoen aan validatiecriteria, waaronder resten van actieve stoffen en reinigingsproducten.

Het doorvoeren van de verbeterde reinigingsprocedure in de geautomatiseerde vaten was geen probleem. Nadat de volgorde was gedefinieerd voor de moeilijkst te verwijderen producten en met monsteranalyse was gecontroleerd op resten, werd de reinigingsvolgorde in het systeem geprogrammeerd en geïmplementeerd. Er was geen weerstand van de operators, aangezien het nieuwe geautomatiseerde proces sneller was dan het oude en er minder handmatige tussenkomst nodig was. Het algemene proces was een voorspoeling met een lage concentratie reinigingsproduct, gevolgd door de primaire reinigingsstap en ten slotte een spoeling om het waswater en vuil te verwijderen.

De uitdaging lag in het consistent implementeren van het proces in alle handmatige reinigingswerkzaamheden. De productmix omvatte zowel chemische als minerale zonnefilters in verschillende kleuren en in verschillende mate ondoorzichtig. De vroegere handmatige procedure was reinigen-schrobben-spoelen-herhalen tot de apparatuur er schoon uitzag. Over het algemeen werd het product zonder minerale zonnefilters gereinigd met minder reinigingsherhalingen, aangezien 'op het oog schoon' werd gebruikt als indicatie of extra reiniging nodig was. Een enkele wascyclus versus meerdere wascycli werden overgelaten aan het oordeel van de operator.

De nieuwe reinigingsstandaard was vergelijkbaar met de geautomatiseerde reeks, met een voorwas met een verdund reinigingsproduct, gevolgd door de hoofdreinigingsstap en spoelen. Dit reinigingsproces werd geverifieerd door testen op de fabrieksvloer, onderbouwd met testen op aanwezigheid van actieve-stofresten voor zowel minerale als chemische actieve stoffen. De uitdaging kwam tijdens de validatie, toen verschillende operators aan het reinigen waren. Sommigen volgden de oude standaardreiniging alleen tot een schoon resultaat. Bij een ogenschijnlijk gemakkelijk te verwijderen lotion werd het zichtbare residu verwijderd middels de voorwas. De operator voerde de voorwas uit, spoelde en droogde de apparatuur. Toen QA de residu-monsteranalyses uitvoerde, waren er hoge concentraties chemische zonnebrandmiddel aanwezig, hoewel de apparatuur schoon leek.

Uit onderzoek bleek dat de nieuwe werkwijze niet was gevolgd. Het chemische zonnebrandresidu was niet zichtbaar, maar wel duidelijk aanwezig. Onvoldoende reiniging zou kunnen leiden tot besmetting van de volgende productiebatch. Deze procesfout werd gebruikt als een leermoment voor het team om het belang te begrijpen van het nauwkeurig volgen van de standaardprocedure, zelfs als visuele inspectie suggereert dat dit niet nodig is. In dit geval was 'op het oog schoon' van cruciaal belang, maar niet genoeg voor de productkwaliteit.